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　　近年來，敬業集團積極響應國家“推動傳統產業高端化、智能化、綠色化轉型”戰略，以創新為驅動，以智能化為抓手，通過5G、工業互聯網、大數據等技術的深度融合，打造綠色、高效、智慧的現代化鋼鐵生產基地，為培育新質生產力注入強勁動能。

　　智能裝備賦能無人化生產

　　在煉鐵、煉鋼、軋鋼等核心工序，采用引進結合自主研發模式，實現焊標、高爐平臺巡檢、打捆貼標等70余個3D崗位機器替代人工；庫區工序引進“5G+無人天車”，融合5G+、人工智能等技術，實現無人調度，打造燈塔工廠試點產線。

　　工業模型驅動精準生產

　　針對鋼鐵生產的核心痛點，敬業集團打造了高爐專家系統，動態解析高爐黑箱生產過程；建設轉爐合金模型，精準預測煉鋼合金加料量；搭建加熱爐智能燒爐系統，精細控制燃料消耗及氧化燒損；以大數據為基礎，算法模型為工具，實現精益生產，降本增效的目標。

　　信息化平臺助力管理升級

　　敬業集團以1+8+N的建設理念，搭建集團級一體化生產管控平臺，涵蓋生產、經營、設備管理及運維、能源、安全、環保等全鏈條管理環節。

　　2024年10月30日，設備管理及運維板塊上線，通過物聯網技術對關鍵設備進行預測性維護，完成故障檢修到預防性維護的轉變，實現關鍵工序故障率歸零，備件管理效率提升50%，確保了生產的穩定性和連續性。

　　2025年5月1日，敬業華西 特鋼 煉鋼及寬板MES系統實現訂單全流程數字化管控，打通ERP與生產設備層，提升協同效率20%以上。

　　隨著一體化生產管控平臺各版塊的逐步上線，完成企業全流程、全方位精細化管理平臺建設，逐步實現優化資源配置，降低設備故障風險，提升全鏈條協同效率，推動企業管理精細化轉變，助力企業高質量發展。

　　綠色智能協同發展

　　在推進智能化的同時，敬業集團始終堅持綠色發展理念，將智能化與可持續發展緊密結合。在物料運輸方面，自主研發了物流智能化系統，實現了原材料采購和產品配送的全程可視化和智能化管理，有效提高了物流效率和庫存周轉率。在能源管理方面，構建能源管理體系，實時監測分析能耗數據，推動能源精細化管控，實現企業降耗減排。通過將智能化技術深度融入綠色發展，實現了經濟效益與生態效益雙贏，為高質量可持續發展奠定堅實基礎。

　　敬業集團通過全面智能化轉型，實現了降本增效、安全環保的目標，更以技術創新為核心競爭力，朝著更高質量發展。未來，敬業集團將繼續深化智能化應用，為傳統制造業智能化轉型書寫生動注腳。