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　　6月28日，8時58分，380噸連鑄大包回轉臺擎天而立。

　　7月1日，10時18分，220噸電爐傾動平臺精準落位。

　　短短4天，湛江鋼鐵零碳項目兩大核心設備成功吊裝就位，連破關鍵安裝節點！標志著國內首條“氫基豎爐+電爐”近零碳產線進入設備安裝沖刺階段。面對超限運輸、臺風突襲等極限挑戰，項目團隊以技術創新實現智慧突圍，為打造綠色鋼鐵新標桿奠定堅實基礎，更為中國寶武“雙碳”戰略落地提供關鍵支撐。

　　380噸連鑄大包回轉臺安裝于連鑄車間5-6線F列行車梁下方，傳統汽車吊無法滿足吊裝要求。項目團隊創新采用“雙機協同+專用扁擔梁”方案。

　　吊裝工藝革新。利用鋼水接受跨380噸行車與澆鑄跨140噸行車聯動作業，精準攻克空間受限、位置偏移等難題，安裝周期縮短35%，充分彰顯“鋼鐵智造”的協同智慧。

　　基建匠心打磨。從深9m的基坑到14.3m高的連鑄平臺，每一段 混凝土 澆筑、每一寸模板校準、每一個錨固件精準定位，都鐫刻著精益求精的匠心。

　　作為電爐煉鋼的核心承載結構，220噸電爐傾動平臺堪稱電爐系統的“心臟”。該設備由傾動搖架、平臺、齒條式基座等部件組成，最大單體部件達58噸，屬超高寬超重的特大型構件。

　　超限運輸破局。面對1700公里運輸挑戰，項目團隊采用“分段拆解+路線精準規劃”方案，僅用3天便將設備從重慶安全運抵湛江，破解長距離超限運輸難題。

　　臺風中搶進度。面對臺風“蝴蝶”突襲，項目團隊連夜啟動應急預案，搶抓臺風間隙優化拼焊方案，6天鏖戰實現焊縫探傷一次合格率100%，拼焊周期壓縮30%！

　　毫米級精準落位。依托450噸行車與BIM技術模擬，在場地受限條件下實現設備“零偏差”精準就位，為電爐系統安裝按下“加速鍵”。

　　從電爐傾動平臺的“毫米級拼焊”到連鑄大包回轉臺的“雙機協同吊裝”，項目團隊以“三股勁”詮釋湛鋼擔當。

　　敢啃硬骨頭的“拼”勁。臺風“蝴蝶”來襲，項目團隊火速完成設備工器具防護。爭分奪秒優化拼焊方案、場地布置等關鍵環節。臺風甫過，團隊即刻切換“戰斗模式”，開啟24小時輪班作業，以“人停機不停”的鋼鐵韌勁，成功搶回工期。

　　勇闖無人區的“闖”勁。國內首創“氫基豎爐+電爐”短流程工藝，CO排放量較傳統流程最低降88%。項目成功應用了冶金行業領先的零碳項目數字建造平臺，打造數字建造行業新標桿。

　　追求極致的“鉆”勁。焊縫探傷一次合格率100%，設備安裝精度以“毫米級”標準踐行“零缺陷”管理。技術團隊駐扎現場，從裝配尺寸驗收到焊后熱處理，每個環節都留下“較真”的足跡。

　　從運輸策劃的“未雨綢繆”，到臺風應對的“臨危不亂”，再到吊裝難題的“智破瓶頸”，項目團隊憑借科學管理和技術攻堅，推動近零碳產線的宏偉藍圖加速照進現實。