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　　上半年，首鋼 冷軋 深入貫徹落實公司“兩會”決策部署，帶領廣大干部職工持續深入開展“一引領兩融合·做表率當先鋒”群眾性主題實踐活動，聚焦重點難點，靶向攻關，反復沖鋒，生產經營結果逐步向好。汽車板、鍍 鋅 汽車板、高強板半年總量均創歷史最好，營業收入完成計劃目標，實現上半年“時間過半、任務過半”。

　　強化協同作戰，夯實經營基礎

　　面對嚴峻市場形勢，首鋼冷軋聚焦產品結構優化升級、產線高效穩定運行、產品質量提升等重點工作，持續強化產銷研、一貫制、機電工藝三大團隊協同作戰，構建全鏈條競爭優勢。

　　產銷研團隊開拓市場。持續深入走訪核心客戶，深入挖掘客戶需求，全力爭取更多優質訂單資源。圍繞戰略合作伙伴需求，首次生產減碳30%綠鋼產品。同步推動連退產品盈利能力提升，鎖定高端訂單資源。

　　機電工藝團隊保穩定。聚焦合金化爐穩定性，全方位加強設備功能精度管控，嚴格控制高頻模塊控制電壓穩定性，加強對冷卻水溫度及電導率的實時監測與管理，針對關鍵位置鋅灰問題優化清理方案，檢修前進行系統性測試，保障檢修項目精準落實，按月組織合金化設備技術研習，提升維護人員技能水平，實現合金化爐設備連續12個月穩定運行。持續開展撈渣卷試驗，4月份實現千噸外板撈渣卷用量0.7噸，創歷史最好。團隊的高效協同帶動了生產效能的全面提升，6月份，酸軋月度有效作業率創歷史最好。

　　一貫制團隊提質量。持續開展質量攻關，針對冷硬表面乳化液殘留問題進行設備改進和工藝調整，殘留降級量降低70%以上。在2號 鍍鋅 線首次測試減重型大輥徑沉沒輥，徹底消除沉沒輥印缺陷。1#鍍鋅線爐鼻子端頭改造，使鋅灰發生率降低50%。實施專項凈化方案，鋅渣渣點數量下降50%，產品品質實現質的跨越。

　　深挖降本潛力，釋放管理效能

　　首鋼冷軋聚焦設備系統和能源系統，通過一系列精準有效的舉措，全面推進降本增效工作，取得了顯著成效。

　　設備系統聚焦降本深挖潛力，制定7類65項降本措施。通過自主維護與流程優化，降低施工費；創新采購模式，降低備件新品與修復單價；構建預防性維護體系，設備自主修復率提升50%，同步培養“修用一體”人才梯隊；強化備件計劃管控，源頭壓減15%采購量。加速國產化替代進程，濾芯實現100%國產轉化， 軸承 指標全面達標，快冷換熱器等核心部件改造落地。產線升級成效顯著，鍍鋅線輥期延長近一倍，連退線輥子壽命提升1.5倍，產線穩定性增強30%。通過閑置備件再利用、備件消耗優化等舉措，庫存資金占用降低347萬元。

　　能源系統以“精細化管理”“安全節能改造”“綠電規模化應用”為抓手，在“雙碳”目標下，依托技術創新與精細管理，走出“低碳、高效、安全”的能源降本增效新路徑。通過治理管道泄漏、推進廢水分質利用，實現水資源循環高效利用。上半年噸新水較2024年同期下降，節約費用約50萬元。通過節能改造，將綜合樓老舊低位水箱供水設備改為無負壓設備，消除水質及安全隱患，電機功率降低一倍，年節約電費8.6萬元。上半年光伏發電，節約電費109萬元。

　　深化數智賦能，構建競爭新優勢

　　首鋼冷軋在“燈塔工廠”項目建設基礎上持續推進數字用例優化升級，探索新的應用場景，推進數字化、智能化水平進一步提升。

　　庫區物流優化。聚焦物流組織優化，持續迭代入庫、轉庫及外發流程。組建技術攻關團隊，聚焦現場堵點，結合火運、汽運特點，構建“物料、計劃、運力”三大資源池及智能匹配模型，實現裝車發運計劃“包”管理，依托智能配載與倉儲系統提升外發裝載效率。梳理汽車外發全流程18項瓶頸并逐項攻關，解決了門禁系統數據采集、海康威視與PES系統數據接口等問題，優化多車型“拉鏈式”進庫邏輯，開發跨庫拼車自動叫號功能，減少人工干預。建立外發車輛全周期跟蹤機制，新增企業微信“超時推送”功能，確保異常快速響應。通過精細化管控，外發效率顯著提升，日均外發量同比增長9.5%，汽車單車在廠時間縮短22.73%。

　　重卷智能排程。聯合首鋼技術研究院、首自信組建項目攻關團隊，以開源大模型為核心技術，推動重卷機組排產智能化升級，實現生產計劃自動分配、半小時動態調整及全自動排序，成為行業內率先實現大模型在生產排程領域規模化落地的企業。目前重卷機組生產計劃分配準確率超99.2%、排程規則符合率100%。排程系統應用后，排產耗時從2小時縮至5分鐘，推動計劃人員工作重心轉向價值創造；還延伸至全周期智能化，減少質量波動，增強訂單交付穩定性，鞏固了高端市場優勢。經濟效益上，庫存周轉提速、廢料減少，成品頭尾切廢降低10個百分點，成材率提升0.3個百分點，為企業創效提供支撐。

　　上半年，首鋼冷軋以奮進姿態逆勢奔跑，交出亮眼答卷。下半年，首鋼冷軋將繼續開展技術創新、數字賦能，持續提升“制造+服務”水平，為首鋼股份高質量發展貢獻冷軋力量。