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　　面對嚴峻的市場形勢和生產經營壓力，安鋼第一煉軋廠圍繞能源管控目標，通過優化生產組織、優化檢修組織、提升管理水平、技術改造四招聯動，千方百計降電耗，多措并舉挖潛能。1月~5月份，該廠累計節約電費90余萬元，轉爐余熱發電46.55萬千瓦時。

　　優化生產組織

　　該廠通過嚴格落實避峰就谷工作，提高峰谷差值節約電費;執行列車時刻表式的生產管理，加快生產節奏，減少噸鋼公共用電消耗;對熔劑上料的設備運行模式、轉爐補爐和換出鋼口時間、連鑄計劃停澆時間、兩座精煉爐精煉品種鋼的分配、熱送鋼種的組織均進行了合理優化;對耗電量大的各類風機施行用電單獨管理考核。

　　針對用電大戶———精煉工序，該廠通過適當提高出鋼溫度、提高正點率、優化調度組織等措施降低電耗。同時，該廠對于六機六流方坯鑄機的生產能力大于高線的生產能力，導致方坯坯場緊張，在生產中，頻繁倒垛增加了天車運行時間，噸鋼電耗增加較多的實際，通過合理規劃和使用現有坯場、減少單放鑄坯防止二次入架、協調就近上料等措施，降低了噸鋼電耗。

　　檢修、管理雙管齊下

　　該廠根據周檢和日檢計劃，合理安排檢修在峰段或平段進行;軋鋼換品種、換輥、換導衛等提前做好聯系協調，科學組織，做到降耗和檢修同頻同步。

　　在管理方面，該廠加大考核力度，提升干部責任感和職工執行力，保證各生產區域的高低壓濾波補償系統正常運行，以提高功率因數，降低線路損耗;嚴格執行廠房照明管理制度、空調管理制度和辦公用電管理制度，做到全員管控。例如，在以前，外發車皮位置與高線成品的垛位往往是南轅北轍，以至于天車裝車時總要跑很多冤枉路，不僅浪費電能，還耽誤裝車時間。為降低電耗，該廠主動與銷售處高線站工作人員進行溝通，調整外發車皮垛位的位置，使之盡可能靠近火車車廂，縮短裝車距離。僅此一項，每年可節約電費10余萬元。

　　技術改造節能顯著

　　該廠優化了ф6.5mm規格中高碳鋼工藝參數，減少高壓風機使用數量;軋制ф8.0mm、ф10.0mm規格時采用空過17/18軋機方式，降低電耗。

　　該廠高線機組2#高壓室動補裝置原設計是當高壓系統無功量大于1200千乏時就投用，由于合同能源項目中的高效節能泵改造，高壓系統的無功量大幅度減少。因此，該廠技術人員在仔細查閱了高壓動補資料后，將高壓動補的投用門檻由原設計的1200千乏時改為1000千乏時，保證了2#高壓室高壓動補裝置的正常投用，有效降低了電耗。節能泵改造項目是該廠有效降低電耗的“殺手锏”，他們借助EMC(合同能源管理)模式，利用節能服務公司的資金、技術和專業人員對現場進行調研，找出水泵的實際工況，并設計相應的水泵模型，利用項目收益支付節能服務公司的項目投資。該項目于2015年正式啟動，相繼對該廠57臺泵進行了節能改造，經初步測試，節能效果顯著，每年可節電費達270余萬元。