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　　精益管理和6S管理要長期抓下去，做到精益工作日常化，日常工作精益化。”這是安鋼第二軋鋼廠精益管理及6S管理推進工作中的一貫要求。長期以來，該廠深入貫徹落實“精益管理、精益生產”管理理念，堅持“精、嚴、細、實”的工作作風，圍繞企業實現科學發展，全面推進實施6S管理,創建綠色清潔生產、工作環境，提高工作效率，提升職工素養，改進工作品質，為樹立大鋼風范，全力打造“精益二軋、創新二軋、卓越二軋”，奠定堅實基礎。

　　在制定精益化管理制度方面，該廠出臺了《第二軋鋼廠精益管理及6S管理推進工作實施方案》，還成立了由專業主管廠長任組長、涉及安全、生產、技術、設備、工地環境、電氣等方面的專業保障組，不但嚴格按照“區域負責，專業保障，責任到人”原則，以總體目標為準繩嚴格督查各車間精益化管理措施的落實。

　　為進一步提高干部職工對精益管理和6S管理的認知水平，真正掌握精益管理及6S管理的理念、方法和工具，并能在實際工作中靈活運用，該廠從加強職工精益管理和6S管理培訓入手，制定詳實的精益管理和6S管理知識培訓方案與考核要求，通過班前會、安全會、局域網、黑板報、條幅等靈活多樣的培訓形式，深入開展針對性的培訓，使精益管理及6S管理這顆“新種子”在全體干部職工中扎根、開花、結果。

　　該廠還把精益管理、6S管理與一直推行的“安全標準化管理、質量標準化管理、設備標準化管理”結合起來，嚴格執行，層層貫徹落實到每位職工，進一步強化現場專業管理職責，確保生產現場按照精益管理要求全面受控。重點圍繞消除“八大浪費”現象，深入梳理日常管理中的薄弱環節，鼓勵廣大職工積極參與現場改善，著力運用低成本的方法來解決現場不方便、不安全、浪費等各種問題源。同時，配套出臺了《精益車間、精益班組創建考核標準》，使現場管理指標體系具體清晰，逐級現場責任體系分工明確，檢查考評管控機制到位有效，實現了“人人頭上有責任、項項指標有量化、處處現場有管控”的目標。同時，成立了督查組，按照日檢查、周通報、月考評的推進模式，對各科室、車間現場管理整改情況，逐級領導現場管控職責的落實情況進行督察。

　　在開展精益管理工作期間，該廠在降本增效、改進項目等方面取得了顯著成績。為了充分發揮樣板標桿帶動提升作用，該廠將熱處理車間、電氣車間作為精益管理重點推進單位，以點帶面，全面推進精益化管理工作，提升整體精益化管理水平，為鋼后降本提供強有力的管理基礎。熱處理車間組織系統梳理八大浪費的突出問題，由車間統一安排整理、分類，明確工作重點，截至11月底共計完成公司級改進課題1項，廠級改進課題4項。僅公司級改進課題“完善熱處理產品發貨流程，降低倒運費用”，即：將從車間成品庫倒運至公司庫房改為由客戶直接在車間成品庫提貨的改進項目，每年就可降低物流運輸費用25.4萬元。提出的廠級改進課題“丸粒回收”項目，在凈化了拋丸機周圍環境的同時，節約材料成本10萬余元。

　　該廠電氣車間在創建活動中，對照精益車間創建標準，梳理車間級改進課題6項，廠改進課題4項，對除鱗機和輥道操作方式進行優化，實現遠程單人操作，在2號、3號出爐操作點增設除鱗機主令和除鱗按鈕，并加設選擇開關保障安全;2800機組電耗分區域計量;出爐輥道順序啟動，達到節能目的，利用PLC內定時器替代熱金屬檢測器，不進行設備投資而達到工藝要求等。精益車間、精益班組的創建，推進了各車間、班組精益管理水平和創新創效能力的全面提升，在全廠營造了“比、學、趕、超”的濃厚工作氛圍。