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　　近日，廣西鋼鐵煉鋼廠板坯連鑄機成功實現汽車用鋼無過渡澆鑄直接起機通過優化冶煉和澆鑄工藝，單次生產廢次降損失降低12.73%，生產效率提升28%為高難度品種鋼訂單準時交付提供強有力的保障。

　　汽車用鋼作為汽車制造的關鍵材料，具有優異的沖壓成型性能和良好表面質量等特性，生產工藝復雜，各項標準要求嚴格，是柳鋼集團“四個百萬噸”產品升級工程的核心品種之一，對推動產品高端化升級具有重要作用。

　　一直以來，汽車用鋼鑄坯生產因對鋼水質量要求高，需通過與其他鋼種進行過渡銜接確保起機澆鑄的穩定性，因此會出現額外消耗過渡坯料、夾雜物控制難度大、過渡成分波動易引發質量缺陷等問題，不利于生產降本增效。

　　為解決這一瓶頸問題，煉鋼廠組織技術團隊開展專項攻關，運用精益管理理念和方法工具，結合汽車用鋼質量管理體系，系統梳理生產條件、工藝參數及崗位操作等關鍵影響因素，分析研究改進方案。

　　技術人員重點圍繞鋼水保護澆注、節奏精準控制和夾雜物高效去除等核心工藝環節進行攻關，并落實好全工序質量管控，實現生產穩定和提高鋼水純凈度。經過反復試驗改進，成功解決生產工藝和操作流程中存在的問題，有效解決汽車用鋼起機爐可澆性差的技術難題，同時還實現了無過渡澆鑄直接起機作業，助推汽車用鋼生產提質增效。

　　接下來，煉鋼廠將繼續以市場為導向，依托新設備、新工藝和新技術，持續優化品種鋼生產工藝，加速推進高附加值鋼種的研發，不斷豐富產品結構和提升產品質量，為公司高質量轉型發展貢獻力量。